اولین دلتای مسی آبگرم در شرکت فولاد خوزستان

توجه به بومی‌سازی و تکیه بر دانش فنی و توان جوانان کشور، گریز از گزند تحریم‌هاست‌. تضمین تداوم تولید به همراه بهره‌وری در این شرایط، نیازمند توجه به توان داخل است. بومی‌سازی قطعات و تجهیزات علاوه بر جلوگیری از خروج ارز، باعث خودباوری، ایجاد اشتغال، انگیزه برای شرکت‌های دانش‌بنیان و در نهایت حرکت و پویایی چرخ صنعت کشور می‌شود.

یکی از طرح‌های مبتکرانه‌ که با حمایت همه‌جانبه‌ی شرکت فولاد خوزستان و از سوی شرکت پولاد تجهیز ایرسا برای اولین بار در جهان طراحی و ساخته شد، طرح دلتای مسی آبگرم و جایگزینی به جای دلتای نسوز بِتونی است. طرحی که با بهره‌جویی از سیستم آبگرد بهینه، باعث شد عمر نسوز استفاده شده افزایش یابد و موجب کاهش هزینه‌ها و افزایش تولید به واسطه کاهش توقفات حین فرآیند ذوب می‌شود. از مزایای این تجهیز می‌توان به کاهش مصرف نسوز، کاهش توقفات کوره، افزایش ایمنی کارکنان، عمر بالا به واسطه خنک‌کاری بهینه، استفاده از متریال مس نورد شده و جوشکاری با کیفیت اتصال بالا اشاره کرد. از طرفی عمر دلتای نسوز بِتونی ۲۰۰ ذوب است، در صورتی که عمر دلتای مسی ۳۰۰۰ ذوب است. برای درک بهتر این مسئله، می‌توان گفت: اگر طول عمر دلتای مسی را ده برابر دلتای بتونی در نظر بگیریم، هزینه‌ای بالغ بر پنج میلیارد و ۲۰۰ میلیون تومان صرفه‌جویی می‌شود و توقف ۱۵ ساعته کوره (برای تعویض دلتا) بیست میلیارد تومان می‌شود و اگر مدت زمان را برای ده دلتا در نظر بگیریم، عددی معادل بیست میلیارد تومان می‌شود.

مقدار سرمایه‌گذاری صورت گرفته در این طرح که با محوریت واحد ساخت و سفارشات و نت کوره‌های فولاد خوزستان اجرا شد، دو میلیارد و پانصد میلیون تومان است.

گفتنی است، بیش از این نیز اولین دستگاه اندازه‌گیری میزان آهن کل در آهن اسفنجی جهان، سال گذشته به دست متخصصان فولاد خوزستان ساخته شد. این شرکت همچنین تاکنون توانسته است بیش از ۲۵ هزار قطعه و تجهیز مختلف را با اتکا بر دانش و توانایی‌های داخلی بومی‌سازی کند. حاصل این حرکت صرفه‌جویی ۷۰۰ میلیون یورویی بود. از دیگر افتخارات مجموعه فولاد خوزستان بومی سازی ۱۵۶۰ قطعه در سال های ۱۴۰۰ و ۱۴۰۱ است.

از طرح‌های مبتکرانه‌ که با حمایت همه‌جانبه‌ی شرکت فولاد خوزستان و از سوی شرکت پولاد تجهیز ایرسا برای اولین بار در جهان طراحی و ساخته شد، طرح دلتای مسی آبگرم و جایگزینی به جای دلتای نسوز بِتونی است. طرحی که با بهره‌جویی از سیستم آبگرد بهینه، باعث شد عمر نسوز استفاده شده افزایش یابد و موجب کاهش هزینه‌ها و افزایش تولید به واسطه کاهش توقفات حین فرآیند ذوب می‌شود. از مزایای این تجهیز می‌توان به کاهش مصرف نسوز، کاهش توقفات کوره، افزایش ایمنی کارکنان، عمر بالا به واسطه خنک‌کاری بهینه، استفاده از متریال مس نورد شده و جوشکاری با کیفیت اتصال بالا اشاره کرد. از طرفی عمر دلتای نسوز بِتونی ۲۰۰ ذوب است، در صورتی که عمر دلتای مسی ۳۰۰۰ ذوب است. برای درک بهتر این مسئله، می‌توان گفت: اگر طول عمر دلتای مسی را ده برابر دلتای بتونی در نظر بگیریم، هزینه‌ای بالغ بر پنج میلیارد و ۲۰۰ میلیون تومان صرفه‌جویی می‌شود و توقف ۱۵ ساعته کوره (برای تعویض دلتا) بیست میلیارد تومان می‌شود و اگر مدت زمان را برای ده دلتا در نظر بگیریم، عددی معادل بیست میلیارد تومان می‌شود.

مقدار سرمایه‌گذاری صورت گرفته در این طرح که با محوریت واحد ساخت و سفارشات و نت کوره‌های فولاد خوزستان اجرا شد، دو میلیارد و پانصد میلیون تومان است.

گفتنی است، بیش از این نیز اولین دستگاه اندازه‌گیری میزان آهن کل در آهن اسفنجی جهان، سال گذشته به دست متخصصان فولاد خوزستان ساخته شد. این شرکت همچنین تاکنون توانسته است بیش از ۲۵ هزار قطعه و تجهیز مختلف را با اتکا بر دانش و توانایی‌های داخلی بومی‌سازی کند. حاصل این حرکت صرفه‌جویی ۷۰۰ میلیون یورویی بود. از دیگر افتخارات مجموعه فولاد خوزستان بومی سازی ۱۵۶۰ قطعه در سال های ۱۴۰۰ و ۱۴۰۱ است.